A dob gumibevonatának felvitele folyamata

A hidegen ragasztós kötési eljárás során egy bizonyos részt szabaddá teszünk a felső és az alsó közöttszállítószalagoka hajtógörgőn. Egy általánosan használt erős tapadású ragasztót alkalmaznak, hogy a kiválasztott szövetet egymás után tapasztják a termék felületére, ezáltal növelve a gumiszíj és a hajtógörgő közötti súrlódást. Számos anyagot szállító gyárban és vállalkozásban a ragasztási művelet a következő: A megfelelő ragasztó kiválasztása és a megfelelő kötés előkészítése után ésszerű kötési eljárást kell alkalmazni a szilárd kötés eléréséhez. A kötési folyamat ésszerűsége a kulcsa a kötési munka sikerének vagy kudarcának. A ragasztás konkrét műveletét szigorúan a megfelelő eljárási eljárásoknak megfelelően kell végrehajtani. A ragasztási folyamat olyan lépésekből áll, mint a felületkezelés, a ragasztóoldat összekeverése, a ragasztó felhordása, szárítás, ragasztás és térhálósodás, az alábbiak szerint:

1. Felületkezelés:

A fémfelületen számos szennyeződés, például szennyeződés, por, zsír, víz, rozsda és egyéb szerves vagy szervetlen szennyeződések jelenléte miatt a ragasztó nem tud megfelelően nedvesedni. A tapadási szilárdság növelése érdekében a ragasztott tárgyak felületét megtisztítják, érdesítik és mechanikai, fizikai és kémiai módszerekkel aktiválják a felület tulajdonságainak megváltoztatása érdekében, elősegítve a ragasztó jó beszivárgását, biztosítva a szilárd kötést, és javítva a hézag tartósságát és élettartamát. Felületkezelés után a fémfelület nagy felületi energiájú, nagy aktivitású és nagy felületű kötött felületté alakítható. Az elterjedt felületkezelési módszerek főként a zsírtalanító kezelést, a mechanikai kezelést és a vegyszeres kezelést foglalják magukban. A konkrét eljárás a következő: mechanikus csiszolási és homokfúvási módszerekkel a felületen a kötés szempontjából kedvezőtlen szerves vagy szervetlen anyagok eltávolítása, a felület megfelelő érdesség biztosítása, a kötési felület növelése, a szilárd felület érintkezési szögének csökkentése, valamint a ragasztó beszivárgási tulajdonságainak és tapadási teljesítményének javítása. A fémhengerek felületkezelését általában acél drótkefék, csiszolók vagy csiszolópapírok segítségével lehet elvégezni a felület laza oxidrétegének eltávolítására. A feldolgozáshoz vegyszeres kezelési módszerek is használhatók. Ha az elektromos henger vagy szövet ragasztófelülete gumi, kézi csiszológépekkel vagy acél drótkefékkel lehet érdesíteni a felületet. Ha a szövet tapadófelülete szövet, kézi elektromos acélhuzal kerékkel érdesíthető. Az érdesítő kezelés után a felületet tisztítószerrel le kell tisztítani a szennyeződések eltávolítására. A tisztítás után száradási időnek kell eltelnie; ellenkező esetben a ragasztófelületen visszamaradó oldószerek miatt a kötési szilárdság csökken. Ezután egyenletesen és gyorsan kell a kezelt felületre felvinni egy réteg fém alapozót, hogy megakadályozzuk az újraszennyeződést, meghosszabbítsuk a kezelt fém tárolási idejét, valamint megkönnyítsük a ragasztó felületen való nedvesedését, javítva a ragasztó szilárdságát és tartósságát.

2. A ragasztóoldat összekeverése:

Öntse az alumíniumpalackból a kikeményítőszert a ragasztót tartalmazó vasvödörbe, és alaposan keverje össze. A tényleges igényeknek megfelelően a ragasztó és a térhálósító egy része külön is kivehető, és egy másik edényben 9:1 tömegarányban összekeverhető, és az elkészítést követően azonnal felhasználható. Az elkészített ragasztóoldatot a megadott időtartamon belül fel kell használni.

3. Ragasztás:

Egy rövid és merev ecsettel vigye fel egyenletesen a ragasztót egy irányban a teljesen megszáradt szállítószalag bélésre és a görgők fémfelületére. Csináld ezt kétszer. A ragasztóréteg ne legyen túl vastag. Minden felhordás után a ragasztófóliának teljesen meg kell száradnia, vagyis miután az oldószer elpárolgott, és a felület már nem ragadós, hanem a kézfejével megérintve ragacsos érzetet kelt, majd vigye fel a következő réteg ragasztót. Mivel a ragasztandó tárgy felülete hajlamos a levegő adszorbeálására, a ragasztórétegben a levegő tokozásából adódó buborékok, lyukak elkerülése érdekében a ragasztást egy irányba kell elmozdítani. A ragasztási sebesség nem lehet túl gyors, hogy megkönnyítse a levegő kijutását.

4. Szárítás:

Az oldószer alapú ragasztók esetében a felhordás után száradási folyamat következik be. A szárítási folyamat fő célja az oldószerek elpárologtatása, a viszkozitás növelése és a kikeményedés elérése. A száradási idő nem lehet túl hosszú vagy túl rövid. A ragasztó minden egyes felhordása után hagyni kell megszáradni, amíg már nem ragad, mielőtt felhordná a következő ragasztóréteget. A szárító környezetnek jól szellőzőnek, tisztának és rendezettnek kell lennie. Az időmegtakarítás és a ragasztó kikeményedési szilárdságának elérése és a kötési szilárdság növelése érdekében a ragasztó minden egyes felhordása után jód-volfrám lámpát vagy infralámpát használhatunk sütéshez (sütési hőmérséklet 60-80 ℃). Ez segít felgyorsítani az oldószerek elpárolgását, és amíg már nem tapad az ujjak hátsó részéhez, vigye fel a következő ragasztóréteget. Gyúlékony. A lámpa és a ragasztott felület közötti függőleges távolság sütés közben nem lehet kevesebb 50 cm-nél. Ellenkező esetben a ragasztófólia meggyulladhat. Alacsony hőmérsékletű és párás környezetben különösen fontos a sütés és a szárítás.

5. Tapadás:

A ragasztó felhordása után süssük addig, amíg a gumilap már nem tapad az ujjunk hátsó részéhez. Ezután igazítsa a gumilapot a szállítószalag hajtógörgőjének fémfelületéhez, és a kezével 2-3-szor sűrűn üsse meg a közepétől a széle felé. Távolítsa el a levegőt a két ragasztófelület között. Ügyeljen arra, hogy egyszerre pontosan igazítsa be, és ne váltson előre-hátra. A ragasztás után megfelelő nyomást kell kifejteni (kalapáccsal vagy hengerléssel), hogy kiszorítsa a levegőt és tömörítse a ragasztóréteget. A ragasztó extrudálásakor célszerű egy kis gumigyűrűt kialakítani. Ez azt jelzi, hogy nincs ragasztóhiány. Ha hézagot vagy ragasztóhiányt talál, töltse ki.

6. Pácolás:

Ez a folyamat a kulcsa a kiváló ragasztási teljesítmény elérésének. Csak a kikeményítéssel érhető el az erő. A jó szilárdság elérése érdekében a keményedési folyamatot megfelelő körülmények között kell végrehajtani. A kikeményedés feltételei közé tartozik a hőmérséklet, az idő és a nyomás. Miután a térhálósító oldatot 48 órán át szobahőmérsékleten hagytuk, a területet meg lehet tisztítani, és a termelés a rakomány mellett folytatható. Ha a körülmények megengedik, a kötési idő meghosszabbítása jobb kötési hatást eredményez. Alacsony hőmérsékletű vagy párás környezetben történő hevederek ragasztásakor a sütés mellett a kikeményedési időt is megfelelő hosszúságúra kell meghosszabbítani.

7. Tömítés:

A kívánt kötési hatás elérése érdekében a gumibetétek közötti érintkezési varratokat gumi tömítőanyaggal tömítik.